静电除尘器改造方案 使用场合：热电厂、钢铁厂、水泥厂、焦化厂、铝厂、碱厂等静电除尘器使用厂家
改造优势：芒刺线放电均匀，阳极板振打力足、清灰彻底，维修改造后系统优化，静电除尘器配件使用寿命强，复修率低，省电节能
改造效果： 1、经过改造后的电除尘器运行平稳，没有检修、维护的工作。 2、除尘器排放一直保持在29～43mg /Nm3（电厂每周测1～2次）。烟气经脱硫装置后，粉尘浓度低于20mg/Nm3。 3、整体系统优化，提高除尘器使用寿命，运行更节能省电，节约运行成本。
改造原因：由于煤质等变化，造成电除尘器效率降低，出口含尘量增加。
改造工期：两台电除尘共计28天
改造效果:(1)改造后的粉尘排放量比改造前减少了；(2)转动极板电除尘新技术的应用，使除尘系统比传统电除尘技术节能，节能效果达标；(3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性，减少运行阻力。
改造问题：由于煤质等变化，造成电除尘器效率降低，出口含尘量增加。燃烧后产生的飞灰中的细颗粒比例较高，细颗粒容易被气流带走，振打引起的二次扬尘问题严重。电除尘器电场运行参数中，二次电流较大，平均板电流密度超过0.3mA/m2，电压值偏低，除尘效果不理想，电除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右。因此对原电除尘器进行大修改造。
原除尘器参数：每台炉配置两台双室四电场除尘器，单台除尘器的实际通流面积为312m2，同极间距为400mm，一、二、三电场阴极线采用BS管状芒刺线，四电场阴极线采用螺旋线，阳极板采用480C型极板。
表1 原电除尘器技术参数(1台电除尘器)
| 序号 | 参数名称 | 参数值 |
| 1 | 电除尘器型号 | 2FAA4×40M-2×104-150 |
| 2 | 烟气流通面积 | 312m2 |
| 3 | 最大烟气量 | 1,064,033 m3/h |
| 4 | 电场数 | 4 |
| 5 | 单电场长度 | 4m |
| 6 | 极板高度 | 15m |
| 7 | 同极间距 | 400mm |
| 8 | 通道数 | 2×26 |
| 9 | 电场宽度 | 2×10.4m |
| 10 | 总集尘面积 | 24,960m2 |
| 11 | 比集尘面积 | 84.4m2/(m3/s) |
| 12 | 电场内烟气流速 | 0.95m/s |
| 13 | 阳极板型式 | 480C |
| 14 | 阴极线型式 | BS芒刺线，螺旋线 |
| 15 | 烟气温度 | 131℃ |
| 16 | 本体压力降 | <245Pa |
| 17 | 入口含尘浓度 | 18.2g/Nm3 |
| 18 | 除尘器出口粉尘浓度 | 300左右 |
改造内容：结合原有旧除尘器的现状和存在的问题，编写了用转动极板改造2号炉旧除尘器的技术规范，主要内容包括将4电场改造成转动极板电场和在电场使用高频高压开关电源。1至3电场检修维护。原电除尘器技术参数如表1，改造后的除尘器技术参数见表2：
表2 改造后的电除尘器参数表(单台除尘器)
| 序号 | 项目名称 | 单位 | 数据 |
| 1 | 一台炉配电除尘器台数 | 台 | 2 |
| 2 | 电除尘器型号 | 2-3×40M+1×38R-2×104-150 | |
| 3 | 流通面积 | m2 | 312 |
| 4 | 处理烟气量 | m3/h | 1,064,033 |
| 5 | 烟气温度 | ℃ | 131 |
| 6 | 电场内烟气停留时间 | s | 16.7 |
| 7 | 电场内烟气流速 | m/s | 0.95 |
| 8 | 同极间距 | mm | 400（固定电场） 430（转动电场） |
| 9 | 异极间距 | mm | 200（固定电场） 215（转动电场） |
| 10 | 电除尘器室数 | 个 | 2 |
| 11 | 电场数 | 个 | 3+1 |
| 12 | 单电场长度 | m | 4 (转动电场3.8) |
| 13 | 单电场宽度 | m | 10.4（固定电场） 9.89（转动电场） |
| 14 | 极板有效高度 | m | 15（固定电场） 16（转动电场） |
| 15 | 烟气通道数（每室） | 个 | 固定电场为26， 转动电场为23 |
| 16 | 总集尘面积 | m2 | 固定电场为18720， 转动电场为5594 合计23,314 |
| 17 | 比集尘面积 | m2/( m3/s) | 固定电场为63.3， 转动电场为18.9 合计82.2 |
| 18 | 除尘器出口粉尘浓度 | mg/Nm3 | <50 |
改造周期：28天
其中进场、施工前准备(1天)
清理电场内部的积灰，拆除原来电除尘器第4电场的顶盖和内部阴、阳极部件;将原电场的可控硅电源拆除。(1天)
在原来的第4电场的空间里，新装入转动极板电场的阴、阳极部件和传动机构;更换新的高频电源HFHV;改造现场抽屉式馈电柜4个抽屉，每台炉增加2台转动极板控制柜，利旧原低压动力柜2、3和4电场的动力回路接线端子，增加柜间动力电缆，接至TM-III高低压控制柜，实现相应电场原低压振打、加热的实时控制。增加冗余工业交换机，基于TCP/IP的MODBUS协议实现高速级联，将高频电源HFHV(光纤)和智能控制器TM-III(电缆)与上位机实现冗余通讯。对原上位机系统的监控显示重新进行组态。
改造后的投运效果：
(1)改造后的粉尘排放量比改造前减少了。
改造前除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右，而改造后除尘器出口粉尘排放值在40mg/Nm3左右。此次改造工程，使2号炉粉尘排放量减少，每年可减少粉尘排放量2700吨。
(2)转动极板电除尘新技术的应用，使除尘系统比传统电除尘技术节能。
此次改造仅把原来的第4电场改造成为转动极板电场，就实现了出口粉尘小于50mg/Nm3的预定目标。如果用传统电除尘技术改造，那么需要在原来除尘器的基础上增加两个电场。在同等性能下，转动极板电除尘器系统比传统电除尘技术节能，每年可节约用电438万kWh。
(3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性，减少运行阻力。
在转动极板电除尘器投运的一个月以来，由于除尘器效率的提高，进入脱硫系统的粉尘量减少，没有发生过改造前常发生的脱硫烟气换热器堵塞的现象(改造前大约一周时间需要清理一次脱硫烟气换热器的堵塞)。由于消除了堵塞现象，使脱硫系统运行阻力平均减少220Pa，累计每年可节省电耗110万kWh。
改造后的对比：
